博革与元毅車料 (太仓) 有限公司正式签署精益管理服务合作合同，双方将聚焦汽车及两轮车金属车料制造全流程，通过生产流程优化、现场管理升级、效率与成本管控体系构建，助力企业破解多品种小批量生产痛点，提升核心竞争力，打造区域车料制造精益管理标杆。

元毅車料 (太仓) 有限公司深耕车料制造领域十余年，注册资本 500 万美元，位于江苏省太仓市经济技术开发区，是专注于汽车金属结构件、自行车 / 电动两轮车车架及精密连接件研发、生产与销售的专业企业。公司产品广泛配套国内外知名汽车零部件厂商及两轮车品牌，凭借高精度焊接工艺、定制化生产能力，在长三角车料供应链中占据重要地位。随着市场需求向 “轻量化、高性价比” 升级，企业面临生产换型周期长、在制品库存高、工序衔接效率低等运营痛点，亟需通过精益管理实现提质降本增效。
针对元毅車料的核心需求，博革定制三大精益管理服务模块，以 “问题导向 + 工具落地” 为核心推进。

 
一、生产流程精益化重构
通过价值流图（VSM）分析梳理车架焊接、金属件冲压、精密组装等关键工序，识别出搬运、等待、库存等 6 类核心浪费。将传统分散式生产单元改造为 “U 型” 连续流产线，优化工序衔接逻辑，例如合并车架预焊与终焊工位，减少中间转运环节，预计将生产周期缩短 25%；导入 SMED 快速换型技术，针对多规格车架模具设计标准化换型流程，目标将换型时间从 60 分钟压缩至 25 分钟，提升生产线柔性应对能力。

 
二、现场管理标准化升级
导入 5S 管理体系并结合目视化工具，规范生产现场：在冲压车间设计工具定置看板与物料分区标识，明确金属原材料、半成品的存储量与周转周期，降低库存积压；在焊接工位设置工艺参数可视化看板（如焊接电流、温度标准范围），配套质量异常快速响应安灯系统，确保操作标准化落地，预计将产品一次合格率从 93% 提升至 97% 以上；同步优化员工作业动线，通过工位布局调整，将员工单日无效步行距离减少 30%，缓解疲劳作业问题。

 
三、效率与成本管控体系搭建
建立设备综合效率（OEE）管控机制，针对冲压机、焊接机器人等关键设备制定 TPM 全员生产维护计划，设计设备点检可视化表单，目标将 OEE 从 68% 提升至 80%；构建物料消耗标准与成本核算模型，通过优化金属板材套裁工艺，降低材料损耗率至 3% 以下，同时优化采购与库存管理流程，减少资金占用约 80 万元，提升资金周转效率。

 
此次签约标志着元毅車料在精益转型中迈出关键一步。博革将通过“现场诊断-方案设计-落地辅导-效果固化”的全流程服务，把精益工具转化为可执行的操作标准，适配车料制造“多品种、高精度”的特性需求。项目将分阶段推进各项举措落地，预计周期内可实现人均产出提升20%、订单交付周期缩短22%、产品不良率下降40%。
作为长三角车料供应链中的重要参与者，元毅車料的精益升级不仅将夯实自身市场竞争力，更将为区域内汽车及两轮车零部件制造企业提供可借鉴的精益转型范式，助力行业整体实现从“规模生产”向“精益制造”的高质量转型。