中色东方集团作为国内有色金属新材料领域的骨干企业，业务覆盖多板块分子单位，历经前两期 6S 管理推进，现场基础管理已初见成效，但仍面临 “区域推进不均衡、员工意识未固化、精益人才储备不足” 等挑战。为实现现场管理从 “形式化” 到 “常态化”、精益能力从 “少数人” 到 “全员化” 的跨越，2025 年 4 月 23 日，集团启动 “现场 6S 管理第三期 + 精益内训师一星级培养认证” 双核心精益项目，历经 8 个月系统推进，于 2025 年 12 月 20 日圆满结案，构建起 “现场标准化 + 人才自主化” 的精益管理体系。
一、项目核心逻辑：双轮协同，构建精益长效机制
项目立足集团化运营特性，确立 “6S 深化固基础、内训师赋能强内核” 的双轮驱动逻辑。通过 6S 第三期实现多分子单位、多区域全覆盖与意识深度转化，同步以精益内训师培养为抓手，将 6S 管理、浪费改善等精益方法转化为内部自主赋能能力，形成 “现场改善出成果、人才培育保长效” 的闭环，确保精益理念穿透集团各业务单元。
二、核心实施内容：两大模块精准发力，实现全维度突破
（一）现场 6S 管理第三期：深化覆盖，推动意识与现场双升级
聚焦 “全域达标、意识固化、督导赋能” 三大目标，在前期基础上向分子单位延伸、向细节深化，让 6S 融入日常工作。
全域推进：覆盖 4 家分子单位 21 个核心区域（含生产车间、仓储物流、研发实验室等），制定《集团 6S 管理第三期深化标准》，细化 “整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全” 六维度考核指标，针对不同区域特性（如生产车间侧重设备清洁与安全标识，仓储区侧重物料定置与目视化）制定差异化推进方案。
意识培育：通过 “6S 标杆观摩会”“改善案例分享会”“日常行为规范培训” 等形式，强化员工 “6S 不是额外工作，而是岗位责任” 的认知，推行 “员工自查 + 班组互查 + 集团抽查” 的三级检查机制，将 6S 执行情况与绩效挂钩。
督导赋能：选拔各单位骨干开展 “6S 内部督导员” 专项培训，内容涵盖 “标准解读、现场指导、问题整改跟踪” 等技能，打造内部推进力量，确保 6S 标准落地不走样。
21 个区域全部通过集团 6S 管理认证，其中 18 个区域获评 A 级（优秀），3 个区域获 “最佳进步奖”，集团现场 6S 达标率 100%。
员工 6S 意识实现根本性转变，从 “被动执行” 转向 “主动参与”，日常工作中自觉整理物料、维护现场环境的比例从 60% 提升至 95%。
培养内部 6S 督导员 29 名，形成 “集团 - 分子单位 - 区域” 三级督导体系，为 6S 长效维持提供核心支撑。
（二）精益内训师一星级培养认证：分层赋能，打造精益内生动力
围绕 “培养一批会讲、会做、会带的精益骨干” 目标，设置 6 期系统化课程，通过 “理论 + 实践 + 认证” 模式，推动内训师从 “知识掌握” 到 “实战赋能”，同步导入多类精益工具与标准化体系。
课程体系化：按 “基础 - 实操 - 进阶” 逻辑设置 6 期核心课程，精准覆盖精益关键模块：胜任基础管理（角色认知与目标管理）、日常工作规范（班前会、现场巡查）、浪费识别与改善（七大浪费排查）、现场效率改善（动作经济、流程优化）、质量控制与改善（质量隐患排查、QCC 工具）、设备维护管理（六源改善、基础保全）。
工具与体系落地：全程导入精益核心工具与标准化表单，要求内训师在实践中熟练应用并推广 —— 建立精益内训师胜任能力评估体系，规范工作日志填写；优化班组绩效核算方法、标准化班会流程；完善危险源评估机制与现场巡查清单；推行工作任务安排 5W2H 表，配套工序分析表、时间观测表、标准作业表梳理生产流程；运用柏拉图、鱼骨图分析问题根源，通过变量流程图、控制计划优化过程管控；落实 4M 变更点管理，绘制三现地图可视化现场状态，编制 OPL 单点教材沉淀经验，推动设备自主维护标准化。
实战强赋能：每期课程后布置 “现场实践任务”，要求学员牵头或参与本单位改善项目，如运用鱼骨图 + 柏拉图解决质量隐患，通过工序分析表 + 时间观测表优化生产流程，实现 “学用结合”。
分级认证：建立 “理论成绩（30%）+ 实践成果（40%）+ 授课能力（30%）” 的三维认证体系，按综合表现评定金牌、银牌、铜牌级内训师，确保认证质量。
精益工具与体系全面落地：成功导入精益内训师胜任能力评估、工作日志、班组绩效、班会流程、危险源评估、现场巡查等 18 类精益工具与标准化机制，形成《精益工具应用手册》，让精益管理有章可循、有具可依。
改善成果丰硕：累计完成各类改善 1000 余项，涵盖现场七大任务改善、5S 改善、七大浪费改善、动作经济改善、质量隐患点改善、六源改善等；落地班组绩效提升、A3 报告、QCC 等主题改善项目 36 个，其中 “运用控制计划 + 4M 变更点管理提升产品合格率”“通过设备自主维护 + OPL 教材降低故障停机率” 等项目成效显著。
人才梯队成型：57 名学员通过精益内训师一星认证，其中金牌级 12 名、银牌级 18 名、铜牌级 27 名，构建起层级分明的精益内训师人才矩阵，所有认证内训师均能独立运用柏拉图、鱼骨图、三现地图等工具解决现场问题。
创效显著：项目累计为企业创效数百万元，内训师牵头的 “仓储物料定置优化（配套三现地图）”“生产流程效率提升（运用工序分析表 + 时间观测表）” 等项目，直接降低运营成本、提升产能。
